| Summary: | Ímãs sinterizados foram produzidos utilizando o pó obtido pelo processo de Hidrogenação, Desproporção, Dessorção e Recombinação (Processo HDDR). O processo HDDR na produção de ímãs sinterizados foi adotado visando uma redução no tempo de moagem e investigar seu efeito nas propriedades magnéticas e na microestrutura. As ligas utilizadas nesse trabalho apresentaram a seguinte composição: Pr14FebalCoxB6Nb0,1 (x= 0; 4; 8; 10; 12; 16) e Pr20,5Fe72,5B5Cu2,0 (utilizada como aditivo de sinterização). O pó HDDR foi utilizado para produzir ímãs sinterizados com uma mistura dessas ligas (liga principal + aditivo), nas seguintes proporções: 80 % em peso da liga principal e 20% em peso do aditivo de sinterização (Pr20,5Fe72,5B5Cu2,0). O processo de decrepitação por hidrogênio (Processo HD) na produção de ímãs também foi utilizado nesse trabalho para efeito de comparação (tempos de moagem: 20, 15, 10 e 5 horas). A temperatura e o tempo de sinterização foram mantidos constantes para todos os ímãs (1050 º C por 60 minutos). O ímã sinterizado produzido pelo processo HD apresentou melhor remanência (1220 mT).Esse ímã foi fabricado com a liga Pr14Fe75,9B6Co4Nb0,1 utilizando um tempo de 20 horas de moagem. A melhor coercividade intrínseca foi obtida com a liga Pr14Fe75,9B6Co4Nb0,1 em ambos os processos, de 1020 mT para o processo D (5 horas de moagem) e de 1190 mT para o processo HD (20 horas de moagem). As microestruturas dos ímãs permanentes foram analisadas por microscopia eletrônica de varredura (MEV) e por dispersão de energia de raios-X (EDS). === Sintered magnets have been produced with powder obtained using the hydrogenation, disproportionation, desorption and recombination (HDDR) process. The HDDR process for the production of the sintered magnets has been adopted in an attempt to reduce the milling time and to investigate its effect on the magnetic properties and microstructure. Commercial cast ingot alloys based on the compositions Pr14Fe75.9CoxB6Nb0.1 (x = 0; 4; 8; 10; 12; 16) and Pr20.5Fe72.5B5Cu2.0 (sintering aid) have been employed in this investigation. The HDDR powder was used to produce sintered magnets with a mixture of these alloys (alloy main + sintering aid), in the following proportion: 80%wt of the main alloy and 20%wt of the sintering aid. Standard hydrogen decrepitation (HD) magnets have also been included in this work for a comparison (milling time: 20, 15, 10, 5 hours). The sintering temperature and time were kept constant for all magnets (1050ºC for 1 hour). The sintered magnet produced using the process HD exhibited the best remanence (1220 mT). It was prepared with the Pr14Fe67.9Co4B6Nb0.1 alloy using a milling time of 20 hours. The best intrinsic coercivity was achieved with the Pr14Fe67.9Co4B6Nb0.1 magnet in both processes, namely: 1020 mT for the HDDR process with 5 hours of milling time and 1190 mT for the HD process with 20 hours of milling time. The microstructures of the permanent magnets have been investigated by scanning electron microscopy and energy dispersive X-ray analysis.
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