| Summary: | Med fokus på ökande energikostnader har en ny utmaning uppstått hos den svenska industrin – att minska energianvändningen. Den pulverlacktekniska ytbehandlingsindustrins energianvändning på 525 GWh per år motsvarar 0,4 % av den svenska industrins totala energianvändning. Denna bransch har länge haft ett intresse för miljöteknik och agerat framgångsrikt. Däremot har de inte prioriterat energisnåla investeringar. Anläggningarna drivs ofta av el och gasol vars kostnader förutspås öka med 50 – 60 % vid år 2020. För att undersöka energibesparingspotentialen inom den svenska pulverlacktekniska ytbehandlingsindustrin har civilingenjörsstudenten Sofie Osbeck från Linköpings universitet utfört en fallstudie hos företaget LaRay AB. Detta arbete har fortgått parallellt med civilingenjörsstudenten Charlotte Bergek från Chalmers tekniska högskola och hennes fallstudie hos QPC AB. Deras mål har varit att visa hur energianvändningen kan effektiviseras och minska med hjälp av energismarta lösningar. Arbetets genomförande delades in i fyra faser: fakta- och datainsamling, energikartläggning, åtgärdsberäkning och avslutningsvis benchmarking. Energikartläggningen visade att LaRay:s energianvändning är ungefär 1 GWh per år och fördelas på 77 % i produktionsprocesser och 23 % i stödprocesser. Med energieffektiva åtgärder kan användningen minska med ungefär 265 MWh per år. Tre fall av pinchtekniska analyser har arbetats fram med hänsyn till maximalt utnyttjande av befintlig värme, produktionsplanering samt investeringsmöjligheter. Dessa påvisar en potentiell energibesparing på ytterligare 121–198 MWh per år. Den totala årliga energibesparingen beräknas bli drygt 385 MWh, vilket är 38 % av dagens energianvändning. Energikostnaden minskar med ungefär 287 000 kr per år och investeringarnas payoff-tid varierar mellan 1,5 - 5 år. Resultaten från QPC visar en energibesparing på drygt 20 %. Baserat på dessa två fallstudier uppskattas en årlig energiminskning hos den svenska pulverlacktekniska ytbehandlingsindustrin på minst 25 %, vilket är likvärdigt med 130 GWh. === A new challenge in reducing energy use has emerged in the Swedish industry due to increasing energy costs. The powder coating technology industry currently accounts for approximately 525 GWh per year, which is equal to 0.4 % of the total Swedish industrial energy usage. This industry has long had an interest in environmental engineering and acted successfully. However, they have not given priority to energy saving investments. The plants are often powered by electricity and liquefied petroleum gas and those costs are predicted to increase by 50 – 60 % within the year of 2020. To investigate the energy savings potential in powder coating technology industry engineering student Sofie Osbeck from Linköping University has conducted a case study of the company LaRay AB. This work has proceeded in parallel to engineering student Charlotte Bergek from Chalmers University of Technology and her case study of QPC AB. Their aim has been to show how energy use within the Swedish technical powder coating industry can and be reduced through energy smart solutions. The implementation of the thesis was divided into four phases with facts and data collection, energy audit, measure calculation and finally benchmarking. The energy audit showed that LaRay's energy usage is about 1 GWh per year and distributed by 77 % in production processes and 23 % of the support processes. Energy efficient measures can reduce usage by almost 265 MWh per year. Three cases of pinch analysis have been developed taking into account the maximum use of existing heat production, production planning and investment opportunities. These can provide annually energy savings of 121 - 198 MWh. The total energy savings per year are expected to be 38 % responding to 385 MWh. Energy costs can be reduced by about SEK 287 000 per year and the investment payoff period varies between 1.5 - 5 years. The result from QPC shows an energy saving of 20 %. The Swedish technical powder coating industry has a potential annual energy reduction of at least 25 % responding to 130 GWh.
|
|---|
