| Summary: | Detta examensarbete utförs som en del i att nå Scanias energimål att minska sin energianvändningmed 33 % per tillverkad lastbil från 2010 till 2020. Syftet är att minska användningen av tryckluft, och därmed energianvändningen, för renblåsning av mätskalor. Över 90 % av alla fabriker använder sig idag av tryckluft, som är ett mycket ineffektivt energislag. Nästan 100 TWh går åt till att driva tryckluft inom industrin bara inom EU. Detta arbete försöker därför att hitta sätt att minska mängden tryckluft som används på Scania Södertälje. Detta görs genom att först kartlägga nuläget, för att sedan undersöka effektiviseringsalternativ, samt alternativa tekniker som kan användas för att renblåsa mätskalor, med bibehållna krav på stabilitet, kvalitet, och underhållsmässighet. I nuläget har Scania Södertälje drygt 500 bearbetningsmaskiner i drift med i snitt 4 mätskalori varje maskin. För att renblåsa alla dessa används Scanias centrala tryckluftssystem. Detta innebär att renblåsningen av mätskalorna ger upphov till en driftskostnad på drygt 2.13mkr, och en underhållskostnad för filter och oljeavskiljare över 310 000 kr. Fyra olika tekniker presenteras som möjliga alternativ. Den teknik som bedöms som det bästa alternativet är ett byte till att ha en membraenormtnpump per bearbetningsmaskin. Med denna teknik bedöms Scania Södertälje kunna spara 828 000 kr/år. Utöver detta identifieras olika effektiviseringsåtgärder som kan genomföras. Med dessa åtgärder bedöms Scania Södertäljekunna spara ytterligare 354 000 kr/år med minimala investeringar. === This bachelors thesis is done as a part of Scanias energy goal to reduce their energy usage by 33 % per produced truck from 2010 to 2020. The purpose of the thesis is to reduce the usage of compressed air when creating higher pressure in linear encoders, and thereby reducing theenergy usage. Over 90 % of all factories today use compressed air, which is a very ineffective type of energy. Almost 100 TWh is therefore used within the industrial sector only in the EU. This thesis istherefore trying to find ways of reducing the energy consumption of compressed air at ScaniaSödertälje. This is done by first mapping the current situation, and then looking for ways toincrease efficiency and other potential technologies for generating the compressed air, while maintaining the requirements for stability, quality, and maintainability. Today Scania Södertälje has about 500 processing machines in operation, with around 4 linearencoders per machine. To maintain an airflow to these linear encoders, Scanias centralcompressed air system is used. In this configuration, maintaining the airflow through the linearencoders leads to an operation cost of around 2.13 mkr, and a maintenance cost for filters anddegreasers around 310 000 kr. Four different technologies are presented as possible alternatives. The technology that is determinedto be the best alternative is a change from the central system to having one diaphragmpump per processing machine. With this technology Scania Södertälje will be able to save anestimated 828 000 kr per year. Two ways of increasing the efficiency are also presented. Implementing both these will further save Scania Södertälje an estimated 354 000 kr per year withminimal investment.
|
|---|
