| Summary: | Rapporten presenterar ett antal olika metoder för problemlösning och strategier för att på ett effektivare sätt hantera kvalitetsavvikelser i monteringslinor. De i rapporten huvudsakligen avhandlade strategierna är poka-yoke och In-Process Verification (IPV), som är en strategi för kvalitetsförbättring genom att den minskar behovet av omfattande och i regel ineffektiv End-of-Line Testing genom att den underlättar rotorsaksanalys.För att verifiera strategierna har författarna genomfört ett projekt för Scanias motormontering där ledningen önskar halvera antalet inkomna avvikelserapporter från sina kunder. Baserat på Scanias interna statistik har författarna analyserat nuläget och identifierat områden med störst förbättringspotential och som därefter analyserats vidare. Författarna har därefter föreslagit lösningar baserat på IPV och poka-yoke-principen där det varit möjligt eller presenterat områden som behöver utredas vidare av Scanias personal.Författarna anser att motormonteringen bör avsätta ytterligare resurser för att förbättra arbetet med In-Process Verification för att halvera antalet avvikelser. Målet är realistiskt men för att det ska nås krävs att motormonteringen arbetar med bland annat funktionskontroller av sensorer och kablar för att på så sätt kunna upptäcka var i hanteringen av dessa som avvikelser uppstår. Ytterligare ett förslag är att uppgradera dagens Q-zon i måleriet till en Quality Gate som är en renodlad slutbesiktning av den montering som sker i måleriet. === This paper presents a number of different methods and aspects for quality improvement and solving issues regarding quality in assembly lines. The main strategies presented in the paper are poka-qoke and In-Process Verification (IPV), which is a strategy for quality improvement as it decreases the need for extensive and generally ineffective End-of-Line Testing by easing root cause analysis.To verify the presented strategies, the authors have completed a project for the management at Scania’s engine assembly department who aims to cut the number of received deviation reports in half. Using Scania’s internal statistics, the authors have analyzed the present situation and selected areas with the greatest potential for improvement and conducted further analysis. The authors have suggested solutions based on IPV and poka-yoke principles where possible, or presentented areas that need further investigation by Scania’s personnel.The authors suggest that Scania’s engine assembly department should allocate more resources to improve the use of In-Process Verification to be able to halve the number of incoming deviation reports. It is realistic and possible to reach the set goal, but it requires that the engine assembly department implement function tests of sensors and cables, thus discovering where in the process these deviations occur. Another suggestion is to upgrade the current Q-zone in the paint shop to a Quality Gate that is a dedicated final inspection of the parts that are assembled in the paint shop
|
|---|
