| Summary: | In today’s society it is increasingly important for production companies to reduce waste during production to gain as much profit as possible. This leads to companies implementing techniques such as Total Productive Maintenance (TPM) and lean to various degrees. These techniques use different kinds of tools to continuously improve every process they are applied to.The purpose of this master thesis is to reveal the amount of time wasted during a scheduled maintenance and show how much that can be saved. The focus during the scheduled maintenance will be on reducing the setup time by converting internal setup time to external setup time. The company produces their products in batches to customer orders.As a part of the thesis, a literature study was performed to gain enough knowledge about lean and TPM. The literature study explains what lean is and informs on how a “lean mentality” is needed for implementation. After the mentality requirement has been revealed the tools needed to implement lean are presented. TPM can in some cases be seen as a tool to implement lean but it includes other lean tools as well.After analyzing the data gathered during the master thesis, it is concluded that the source of the waste comes from many different parts of the scheduled maintenance. The two biggest sources of the waste are a lack of planning and the need to blast the machine parts. Multiple solutions are suggested. The suggestions focus on different parts of the waste problem to in the end eliminate all of the waste.The company choses to implement some actions to start organizing the work stations better and to simplify the planning. These are a scheduled maintenance wagon to organize and store all tools needed and a planning tool to reduce waiting time that can occur during production.After implementing lean, it is clear that the company can increase their value added time even further. This increase in value added time can continue to rise if the company decides to fully evolve in to a company with a lean mentality. === I dagens samhälle är det mer och mer viktigt för företag att minska förluster i produktionen för att gå med så mycket vinst som möjligt. Detta leder till att företag implementerar tekniker som Total Productive Maintenance (TPM) och lean. Dessa tekniker använder olika verktyg för att kontinuerligt förbättra de processer som de är applicerade på.Syftet med detta examensarbete är att ta reda på hur mycket tid som slösas då företaget genomför ett planerat underhåll på sina maskiner samt hur mycket som kan sparas in. Fokusområdet under det planerade underhållet kommer vara att minska den tid då maskinen står öppen genom att konvertera intern ställtid till extern. Produktionen som iakttas är en batchproduktion som tillverkar till kundorder.Som en del av examensarbetet så utfördes en litteraturstudie för att införskaffa den nödvändiga kunskapen om lean och TPM som behövdes. Litteraturstudien förklarar hur företaget behöver ha en lean mentalitet för att kunna implementera lean och dess verktyg på bästa sätt. Efter mentaliteten presenteras även de verktyg som kommer att användas under examensarbetet för att komma fram till ett resultat.Efter att ha analyserat produktionen är det tydligt att förlusterna kommer från många olika delar av det planerade underhållet. De två största källorna är en brist på planering samt behovet av att blästra alla delar medans maskinen är öppen. Flertalet förbättringsförslag förslås och varje förslag fokuserar på olika delar i det planerade underhållet.Företaget väljer att implementera några lösningsförslag och börjar med de lösningarna som organiserar arbetsstationen och förbättrar planeringsmöjligheterna. Två implementeringar är en vagn som ska användas till det planerade underhållet, där alla verktyg som behövs ska förvaras. Samt en planeringstavla som ska minska risken för kö i till exempel blästringsstationen.Efter de första implementeringarna och undersökningarna som genomförts är det uppenbart att företaget kan minska sina förluster ännu mer genom att fortsätta implementera lean.
|
|---|
