| Summary: | El presente informe tiene como objetivo analizar y proponer mejora en el
proceso de Extrusión en la fábrica de llantas empleando herramientas de Lean
Manufacturing. Este trabajo de tesis contiene una parte teórica describiendo las
herramientas a usar, el diagnóstico de la situación a mejorar, una propuesta de
mejora usando “5S”, SMED, Jidoka, Poka Yoke y la evaluación económica de
dicha propuesta, generando un ahorro óptimo para la empresa.
Se realizó el diagnóstico actual donde se identificó el problema de tiempos
perdidos en el área de Construcción por falta de componentes en proceso que
cumpla las condiciones de calidad, esto conllevo al elevado rechazo de
componentes en proceso provenientes de la máquina extrusora. Se empleo el
diagrama Ishikawa, se encontró que las principales causas son las siguientes,
contaminación de la goma por la falta de limpieza, alto índice de reproceso,
tiempo perdido por parada de máquina imprevista. Por ello la propuesta es
establecer las “5S” para crear un sistema de orden y limpieza, realizar el SMED
para reducir los tiempos de cambio de matriz y aumentar la disponibilidad de la
máquina, finalmente implementar las herramientas Jidoka y Poka Yoke, con la
finalidad de prevenir los errores y reducir el índice de reproceso durante el
proceso de Extrusión.
La herramienta “5S” crea un ambiente adecuado de trabajo donde prime la
seguridad, limpieza y orden, de esta forma poder reducir los tiempos de
transporte innecesarios al almacén y por supuesto ayudar a que el reproceso
disminuya, ya que se establecerá un lugar específico para colocar los productos
con defectos. Al implementar esta herramienta se puede obtener una
disminución de 30% del tiempo de paradas no programadas, generando un
ahorro de 8,424 soles anuales, además permite una reducción del 40% de los
tiempos de transporte innecesarios al almacén generando un ahorro de 2,184
soles anuales. Por otro lado, la herramienta Jidoka en conjunto con la aplicación
de Poka Yoke, facilita anticipar la detección de errores de forma inteligente y reducir los defectos en los componentes en proceso, esto conlleva a una
disminución de tiempo perdido por reproceso en 40%, generando un ahorro de
9,982 soles por año. En tercer lugar, la herramienta SMED ayuda a disminuir los
tiempos de cambio de matriz con la finalidad de mejorar la disponibilidad de la
máquina, se consigue una disminución del 35% de tiempos de SetUp con un
ahorro de 3,279 soles por año. Finalmente, con un horizonte de 5 años, se
propone una inversión total de 44,670 soles con lo que se obtiene un VAN de
23,473 y una TIR de 39%. Dado que el VAN es positivo y la TIR es mayor a
COK (15%) se concluye que el proyecto es viable.
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