| Summary: | El caso estudiado presenta la problemática ante la necesidad de satisfacer la
demanda del mercado de una empresa dedicada a la fabricación y comercialización
de insumos químicos y auxiliares textiles, como los suavizantes, detergentes y
antiespumantes. Por ello, se realizará un análisis de procesos con la finalidad de
aumentar la productividad de una línea de producción mediante el uso de las
herramientas de Lean Manufacturing.
En primer lugar, se desarrollan las herramientas Lean a utilizar durante el diagnóstico
actual y la propuesta de mejora. Dentro de las herramientas se encuentran: la
metodología 5s, Cambios rápidos (SMED), Mantenimiento productivo total (TPM) y
Poka-yoke.
A continuación, se realiza un análisis ABC para determinar el producto con mayor
valor uso y que genere la mayor cantidad de desperdicios, siendo elegido el
suavizante en escamas. Posteriormente, se realiza el diagnóstico del proceso
mediante el mapa de flujo de valor. Se establecieron cinco procesos en la elaboración
y el almacenaje del producto, los cuales son: Cargado, Transmisión, Reacción,
Escamado y Embolsado. Asimismo, se identificaron los desperdicios y se utilizó el
indicador OEE para evaluar el desempeño de equipos.
Con los resultados obtenidos, se establecen como necesidades: la organización de
los espacios de trabajo, disminución de los tiempos de preparación, el mantenimiento
productivo, el rediseño de maquinarias y la minimización de defectos en la producción.
Cabe resaltar que en el proceso de transmisión, al aplicar la herramienta SMED, no
se logra obtener un resultado favorable con respecto a sus tiempos de preparación.
Por ello, se realiza la cotización de una maquinaria nueva que aumente la eficiencia
del proceso. Con la propuesta se estima obtener un indicador OEE dentro de un
rango del 75% al 83% para los procesos en estudio. Asimismo, se espera reducir el
tiempo de procesamiento en un 64% para el ciclo de producción.
Por último, la evaluación económica considera un periodo de cinco años con una
inversión de S/. 69,531.29 soles durante el año cero, debido a las capacitaciones e
implementación de las herramientas Lean. El ahorro esperado equivale a S/.
10,566.35 soles anuales que radican en los beneficios de la compra del nuevo
caldero, la mano de obra no involucrada y la estimación del OEE en la situación
propuesta. Finalmente, el proyecto obtiene un VAN de S/. 7,612.13 soles y una TIR
de 20%, siendo factible y apto para la implementación en la empresa en estudio. === Tesis
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