Aplicação do mapeamento de fluxo de valor para avaliação de um sistema de produção

• Main Author: Vieira, Maurício Garcia
• Other Authors: Universidade Federal de Santa Catarina
• Format: Others
• Language: Portuguese
• Published: Florianópolis, SC 2012
• Subjects: Engenharia mecânica; Administração da produção; Planejamento da produção; Controle de produção
• Online Access: http://repositorio.ufsc.br/xmlui/handle/123456789/88470

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnologico. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica === Made available in DSpace on 2012-10-22T09:25:39Z (GMT). No. of bitstreams: 1 241197.pdf: 951996 bytes, checksum: 70b176d2f6a1e79f94d444580bcba07d (MD5) === O objetivo deste trabalho é fazer uma análise e propor melhorias, do ponto de vista da manufatura enxuta, para o fluxo de valor de uma empresa. Essa análise e as ações de melhoria foram auxiliadas através da ferramenta de Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) e dos conceitos da manufatura enxuta, como o mecanismo da função produção. O Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), também conhecido pela sua denominação em inglês: Value Stream Mapping (VSM), é uma ferramenta que ajuda na visualização do fluxo da produção atual e no desenvolvimento de um fluxo de valor futuro com menos desperdícios. O MFV é uma ferramenta que auxilia a identificar os desperdícios e atividades que não agregam valor no sistema de produção. A apresentação da ferramenta, bem como os procedimentos de sua aplicação, foi formalizada por ROTHER e SHOOK, com o intuito de fornecer uma aplicação direta do mapeamento para as indústrias. É dito formalização, pois essa ferramenta é usada na Toyota Motor Company (TMC) há mais de 20 anos. Na Toyota ela é conhecida como mapeamento do fluxo de informação e material. Uma das idéias básicas é o mecanismo da função produção, descrita por Shingo, o qual foi utilizado de maneira conjugada ao MFV para analisar o estudo de caso e propor as melhorias no processo produtivo. Este trabalho encontra-se dividido em duas partes. Na primeira parte, é feito um levantamento da história, dos conceitos e princípios da manufatura enxuta, bem como a apresentação da ferramenta de mapeamento de fluxo de valor. Na segunda parte, a ferramenta é aplicada numa pesquisa de campo em uma empresa do setor de eletrônica com vista a identificar os desperdícios no processo e as oportunidades de melhoria de fluxo de material, informação e layout. Esta pesquisa revela quais as particularidades que o gestor de um projeto com o MFV deve atentar, para minimizar o risco de fracasso na implementação de melhorias no sistema produtivo. The objective of this research is analyzing and proposing improvements, according lean manufacturing point of view, for a value stream of a plant. This analysis and the improvements actions were supported by Value Stream Mapping (VSM), the lean manufacturing concepts and the mechanism of the production function. The Value Stream Mapping (VSM) is a tool which supports the visualization of the present production flow and the creation of a future value stream with less waste. The VSM support the visualization of non-value adding activities in the production system. The presentation of VSM, as well as the procedures of its application, was formalized by ROTHER and SHOOK, with intention of supplying with a direct application of the mapping to the industries. It is called formalization because Toyota Motor Company (TMC) has been using this tool about 20 years. Inside Toyota, this tool is known as information and material stream mapping. One of the basic ideas is the mechanism of the production function described by Shingo. This concept was applied conjugated with VSM in this study to identify the wastes. This research was shared in two parts. The first part, describe the history, the concepts and principles of lean manufacturing, as well as the presentation of the Value Stream Mapping. The second part, the VSM was applied on a field research of an electronic company. The objective was identifying process wastes and improvements opportunities in material and information flow. This research reveals which particularities a project manager must have attention to minimize the failure risk in the lean system implementation.